琉璃瓦（傳統陶土琉璃瓦或現代琉璃瓦）的質量取決于原材料、生產工藝、設備精度、質量管理等多個環節，具體影響因素如下：
一、原材料質量：決定產品基礎性能
坯體原料
傳統琉璃瓦以陶土（如黏土、頁巖）為主要原料，要求土料純度高（含沙量、雜質少）、可塑性好（便于成型）、燒縮率穩定（避免燒制后變形）。若土料含過多金屬氧化物（如鐵、錳），可能導致燒制后顏色不均；雜質過多則易在高溫下產生氣泡、開裂。
現代琉璃瓦（如水泥基、樹脂基）需確保水泥標號、骨料級配、樹脂純度達標，例如水泥強度不足會導致瓦體抗壓性差，骨料雜質多則易出現表面麻點。
釉料質量
釉料的配方（石英、長石、著色劑等比例）直接影響琉璃瓦的光澤度、耐候性、色彩穩定性。優質釉料需具備：高溫下與坯體結合緊密（不脫釉）、抗紫外線老化（長期暴曬不褪色）、耐酸堿腐蝕（適應雨雪、工業環境）。
若釉料純度低（含雜質），燒制后可能出現針孔、釉面開裂；著色劑穩定性差則易導致褪色、色差。
二、生產工藝：影響成型與性能穩定性
坯體成型工藝
成型方式（如擠壓成型、模壓成型、手工成型）決定坯體密度和尺寸精度。例如，擠壓成型需控制壓力均勻，否則坯體內部密度不均，燒制時易變形；模壓成型的模具精度不足會導致瓦體尺寸偏差（影響鋪裝密封性）。
干燥工藝：坯體干燥需緩慢、均勻（避免快速干燥導致開裂），干燥后的含水率需控制在合理范圍（通常＜8%），否則燒制時易因水分急劇蒸發產生裂紋。
燒制/養護工藝（關鍵環節）
陶土琉璃瓦的燒制溫度（通常800~1200℃）和升溫曲線需精準控制：溫度過低，坯體未完全瓷化，強度低、易吸水；溫度過高則可能燒熔變形。釉料熔融溫度需與坯體燒結溫度匹配，否則出現釉面流淌或光澤不足。
現代水泥琉璃瓦的養護（如蒸汽養護）需保證濕度和時間，確保水泥充分水化，否則瓦體強度不足、易風化。
施釉工藝
施釉厚度需均勻（通常0.3~0.5mm），過厚易導致釉面開裂，過薄則保護作用不足。施釉方式（如浸釉、噴釉）的穩定性影響釉面平整度，例如噴釉壓力不均會導致局部露坯。
三、設備精度與生產環境
設備性能
成型設備（如擠出機、壓瓦機）的精度決定坯體尺寸偏差（如長度、寬度、厚度誤差需≤±2mm），設備老化可能導致瓦體邊緣不規整、翹曲。
窯爐（陶土瓦）的溫控系統需精準，爐內溫度均勻性差會導致同批次產品色差、性能不一；冷卻系統若過快，易導致釉面驚裂（冷縮不均）。
生產環境
原料儲存需防雨防潮（如陶土受潮結塊會影響成型），車間粉塵過多可能導致坯體或釉面混入雜質。
溫濕度穩定的環境（尤其施釉和干燥階段）可減少因環境波動導致的工藝偏差。
四、質量管理與品控標準
出廠檢驗
廠家需對每批次產品進行抽檢：外觀（無裂紋、缺角、釉面缺陷）、尺寸偏差、抗壓強度（如≥20MPa）、吸水率（陶土瓦通常≤10%）、耐凍融性（低溫環境關鍵指標，經25次凍融循環無損壞）等。
缺乏嚴格品控可能導致不合格品流入市場，例如吸水率超標會導致冬季凍裂，抗壓不足易在鋪裝后破損。
標準化生產
是否遵循行業標準（如《燒結瓦》GB/T21149）或企業內控標準，配方、工藝參數的穩定性（如釉料批次一致性）直接影響產品質量穩定性。
五、存儲與運輸環節
成品存儲需避免堆疊過厚（防止受壓變形），露天存放需覆蓋防雨布（避免雨水滲入坯體）；運輸過程中需固定牢固，防止碰撞導致邊角破損。